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　　在位于西宁（国家级）经济技术开发区南川工业园区的天合光能股份有限公司青海大基地，机械臂有序抓取硅棒，AGV小车取代人工在车间有序穿梭，生产线日夜不停运转，各生产线向自己创下的产量记录再次发起挑战……

　　11月29日，记者走进天合光能青海大基地，宽敞明亮的拉晶车间，384台9米高的拉晶炉24小时运转，场面极为壮观。

　　“将多晶硅加入拉晶炉内，只要40多个小时，就能生产出一根12寸P型单晶硅棒，这样的技术在国内是最先进的。”拉晶三车间A区生产经理马晓峰介绍到。

　　当然，除了先进的拉晶技术，这里还有更为先进的全数字化管控平台，通过平台能实现一位集控主操负责96台单晶炉的正常运行。

　　漫步拉晶车间，鲜有工作人员的身影，但是一辆辆AGV小车却24小时在车间忙碌穿梭，成为车间“最佳员工”。

　　“AGV小车按照规划好的路径和区域，对货品实现自动运输，别看它们体型不大但能载重2吨以上重物，并能智能识别障碍物进行躲避。”马晓峰指着“扛着”刚刚“出炉”4米多长原棒的小车说。

　　为了考验AGV小车的反应能力，记者突然出现在小车前，只见小车减缓速度慢慢停下来，等着全无障碍物才开始行驶。随后，记者跟随这辆载着原棒的小车走进机加车间。只见小车一路行驶从厂房这头准确无误地“走”到厂房那头，并将原棒毫无偏差地“投喂”给一个正在“上岗”的机械臂。

　　机械臂将圆棒放入厂房顶端全智能行架上，行架将原棒自动传送到有空位的白色“铁皮间”，在那里圆形硅棒削去头尾被整齐截成4段，同一时段，屏幕显示产品合格率。

　　机加车间生产主管曾文星感慨：“企业已完全实现自动化，不仅提高了产能，而且合格率已达‘满分’，真正实现降本增效，是名副其实的智能工厂。”

　　在企业技术核心车间——电池生产车间，只见一个个全国产生产设备整齐排列，一辆辆AGV小车在中央服务器的调度下根据生产需求24小时不停地运输电池片至每一道工序。

　　来到企业最后一个车间——组件车间，除了与其他生产线一样装备全自动化组件机器，远处大屏幕上实时更新着当日产量以及其他生产数据。“我们车间已经实现全AI自动识别，产品实时监测合格率，只要出现问题，工艺工程师会第一时间给出解决方案。”组件车间质量负责人鲁云介绍。

　　天合光能青海大基地不仅在青海是数字化程度最高的制造企业之一，更是光伏行业智能化生产的“全球样板”。

　　天合光能材料事业群总裁、青海大基地总裁仝斌说：“青海基地从IT基础设施建设、生产过程数字化、供应链数字化、数据管理和分析方面都设定了单独目标。当前，已实现从采购、博乐体育计划、生产、仓储等各个环节的数字化、智能化应用，在提高生产效率、降低管理成本、提升产品质量方面有着明显改善。”

　　除了提质增效，天合光能青海基地还为能源管理植入“数字基因”。“目前，青海大基地正在建设能源监控管理，通过物联系统，不仅从整体将电、气、水等能源消耗进行监控，而且能够跟踪到具体耗能单元，对采集到的数据进行处理、分析、监控、预警，寻找改善点，节约企业耗能。”仝斌说。

　　以数字化转型为引领，不断提高制造业“含智量”“含绿量”“含金量”，已成为天合光能青海大基地推进新型工业化的关键举措。从蓄势锤炼推动产业升级，到智能产线全厂布局，再到绿色低碳为行业发展添彩，天合光能青海大基地在产业融合发展中还在不断升级。